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Se trata de un barniz epoxi de dos componentes endurecida con poliamida y para aplicación en interiores.
Campos de aplicación
Aplicable en interiores de naves, parkings públicos de interior, plazas de garaje. Cómo imprimación para sellar poro y dar mayor rendimiento al multiepox de acabado. Cómo barniz para una mayor protección del color aplicado.
Propiedades
Acabado brillante.
Gran poder sellante como imprimación.
Buena resistencia química (ver detalle).
Muy buena resistencia mecánica.
Pot-life visible.
Hormigón
El hormigón presenta a menudo, en la zona superficial, una capa de lechada de cal o está recubierto de cemento que tienen una resistencia y adherencia baja. Eliminamos estas capas con máquina fresadora o granallado. Limpiamos todos los restos y el polvo generado con abundante agua y permitiendo posteriormente el secado completo de la superficie. También podemos preparar el suelo con salfumán diluido al 5%. Lo dejamos actuar de 3-5 minutos y aclaramos con abundante agua, dejamos secar entre 24-48h para poder empezar a pintar. Es recomendable tanto en suelos de baja porosidad como con alta, la aplicación de nuestro barniz imprimación multiepox para asegurar el anclaje, ya que éste tiene la cualidad de una alta capacidad de penetración y de sellado del hormigón facilitando la adherencia de la capa de terminación. Si el suelo presenta poco poro se recomienda una dilución del Barniz del 50% con nuestro disolvente epoxi para conseguir una alta penetración y asegurar el anclaje. En suelos con mayor porosidad con un a dilución del 15% es más que suficiente. Los suelos que tengan una humedad freática superior al 4% no son compatibles para ser pintados. Esta humedad no es visible a simple vista y ejerce una presión hacia la superficie que llega a arrancar la capa de pintura aplicada. En caso de duda sobre la humedad del suelo hacer una medición con higrómetro para verificar si sobrepasamos el límite.
Aplicación
No recomendamos dividir el producto para hacer mezclas parciales. Una relación de mezcla inadecuada afectaría de forma importante en las prestaciones finales de la pintura epoxi. Se mezclarán los dos componentes en las proporciones indicadas y se homogenizará a ser posible con agitados mecánico a baja velocidad y arrastrando bien por las paredes para conseguir la mezcla idónea. Una vez hecha la mezcla y si el producto está espeso es cuando procederemos a la dilución con disolvente epoxi para conseguir la fluidez adecuada para su aplicación. Se recomienda no pintar cuando se prevean temperaturas inferiores a 10ºC y humedades superiores al 75% ya que ralentizan mucho el curado de la pintura epoxi pudiendo llegar a ser de semanas. La temperatura ha de estar siempre 3ºC por encima de la temperatura de rocío. La aplicación podemos hacer a brocha, rodillo y/o pistola airless. Para la aplicación a rodillo emplearemos un rodillo de hilo de pelo corto. La dilución se hará con disolvente epoxi y sólo con la cantidad necesaria para su correcta aplicación. La dilución variará en función del método de aplicación y de las condiciones de temperatura y humedad. Cuanto más baja sea la temperatura la viscosidad será más alta y necesitará mayor dilución.
Bote de 15 litros (A+B): La pintura viene siempre acompañada de su endurecedor correspondiente y en la proporción justa. En el Multiepox la relación de mezcla es de 3/1 en volumen.
11.25 Litros componente A
3.75 Litro componente B
Acabado Brillante: >80%
Colores: Incoloro
Densidad (UNE EN ISO 2811-1)
Comp. A: 0.970 ±0.020Kg/l.
Comp.B: 0.930±0.020Kg/l
Rendimiento 10-12 m2/l en función de la porosidad del suelo.
Secado (UNE 48301) a 20ºC y 60%HR 2-4h
Repintado a 20ºC y 60%HR 12-24h. No dejar más de 48h sino hay que lijar.
Curado Total: 7 días a 20ºC.
Vida de la mezcla (Pot-Life) 4h a 20ºC
Volumen sólidos 40±2%
Relación de mezcla 3/1 en volumen
Dureza Persoz: >250seg.
COV (2004/42/IIA (j) (500) Máx. COV 500g/l
Detalle de resistencia frente a productos químicos Multiepox
Resistente
Amoníaco al 25% en agua
Glicerina
Agua Salada 3-30%
Gasolina
Aceíte de ricino
Manteca
Cerveza
Aceite Linaza
Ácido Sulfúrico al 5%
Gasoil
Leche
Aceite de silicona
Etanol <15%
Lejía <50% Agua
Etilenglicol
Petróleo
Vino
Zumo de Verduras
Ácido clorhídrico <10%
Aceite
Resistencia condicionada
Acetona
Ácido oxálico al 10%
Ácido clorhídrico al 20%
n-butanol
Percloroetileno
Ácido sulfúrico 10-60%
Ácido acético al 5%
Ácido fosfórico 5-20%
Tricloroetileno
Etanol<20%
Ácido Nítrico <10%
Peróxido de hidrógeno
Formaldehído 35%
Monoclorobenzol
Tetracloruro de carbono
No resistente
Aminas
Cloruro de metileno
Ácido nítrico >10%
Cloroformo
Hipocloruro sódico 16%
Ácido clorhídrico >20%
Ácido acético >5%
Fenol Ácido sulfúrico >60%
Metanol
Ácido fosfórico >20%
Resumen resistencia:
Después de 7 días de acción sobre la película de barniz sólo presentan una disminución de la dureza del péndulo de un 50% de la dureza de partida y ninguna variación de las características de la película. Resistencia condicionada: Se han encontrado disminuciones importantes, pero es posible soportar una carga un corto tiempo.
No resistente: Después de un día de actuación presentaron burbujas e hinchazones así como una fuerte disminución de la dureza del péndulo.
